一、鋅層表面發(fā)黑

      原因分析：

    （1）鋼中的一些活性成分（如硅Si和磷P）可能會(huì)導(dǎo)致形成不均勻的光亮和（或）暗灰色鍍層。

    （2）鋅溫過高，鍍鋅件出鋅液后冷卻時(shí)間緩慢。

      方法建議：

    （1）加入少量合金元素可以顯著地降低硅和磷的不利影響或改善鍍層外觀。

    （2）鍍鋅時(shí)，適當(dāng)降低鋅溫，減少鍍鋅件出鋅液后冷卻時(shí)間。

     二、鍍鋅層被打磨掉

     原因分析：在使用手提電動(dòng)砂輪機(jī)打磨鋅瘤過程中，由于操作不當(dāng)造成對(duì)鋅層的損傷。

     方法建議：在精加工過程中，盡量使用銼刀打磨，減少使用砂輪機(jī)打磨。

     三、漏鍍鋅

     原因分析：原材料或工件表面焊渣或表面氧化物沒有清理干凈，不能被酸洗掉，阻礙了鋅液附著。

     方法建議：焊接處焊渣或表面氧化物必須清除干凈后才可以進(jìn)行酸洗。

     四、表面大面積不上鋅

     原因分析：原材料或工件表面的碳膜（如軋制油的殘余物）、油污、油漆等類似污染物造成酸洗不凈。

     方法建議：對(duì)于局部油污、油漆等污染物采用砂輪機(jī)打磨等方法清除。

     五、角鋼背鋅瘤過大

     原因分析：鋅溫太低、或鍍件從鋅液面起吊時(shí)的速度太快，角度太少，造成鋅液流動(dòng)不暢，形成鋅瘤。

     方法建議：在工件不過火發(fā)黑的情況下，提高鋅液溫度，減少裝夾密度，減慢工件起吊速度。

     六、表面浮渣

     原因分析：鍍鋅夾具過臟或鋅液面氧化鋅沒清理干凈。

     方法建議：鍍鋅夾具盡可能保持清潔干凈，工件起吊前，應(yīng)將工件上部液面的鋅灰清理干凈。

     七、孔內(nèi)積鋅

     原因分析：鋅溫太低、鍍件取出速度太快?；蚬ぜ拇旖嵌炔缓侠?，造成孔處鋅液流出速度太慢。

     方法建議：提高鋅溫，減慢工件起吊速度。工件裝夾時(shí)應(yīng)該考慮不阻礙工件表面鋅液的流動(dòng)性。

     八、管內(nèi)部大面積漏鍍

     原因分析：酸洗時(shí)由于管內(nèi)憋氣，導(dǎo)致管內(nèi)部分位置酸洗不足?；蚬ぜI入鋅液時(shí)，管內(nèi)憋氣，造成助鍍劑被“燒傷”，失去助鍍效果。

     方法建議：對(duì)于封閉或半封閉的工件在酸洗過程中，適當(dāng)翻動(dòng)工件，使其內(nèi)部充分酸洗干凈。在工件進(jìn)入鋅液時(shí)適當(dāng)提升行車速度，不能停留。

     九、表面鋅瘤大

     原因分析：起吊速度過快，造成上層工件的余鋅流到下一層的表面，嚴(yán)重影響工件外觀質(zhì)量。

     方法建議：減慢工件起吊速度，提高鋅溫。

     十、表面鋅渣嚴(yán)重

     原因分析：新浮渣粘在鋅層表面上。溫度低，部分鋅液沒熔化，嚴(yán)重影響鍍鋅層的外觀。

     方法建議：提高鍍鋅溫度，工件全部浸入鋅液時(shí)，適當(dāng)緩慢擺動(dòng)工件，使工件周邊鋅溫平衡，工件角落內(nèi)的浮渣全部浮出液面。

     十一、積鋅嚴(yán)重

     原因分析：工件無流鋅孔，造成鋅液不能流干凈。

     方法建議：進(jìn)料工件必須符合可鍍性工藝條件。封閉形結(jié)構(gòu)設(shè)合理的排氣出口和排鋅通道。

     十二、鋅層表面粗糙

     原因分析：

     1、可能由原材料本身?xiàng)l件（鋼材表面的活性元素硅si、粗糙）造成。

     2、過度酸洗使鋼材表面粗糙，或嚴(yán)重腐蝕，鍍鋅表面粗糙。

     3、高溫鍍鋅或長時(shí)間浸鋅，造成鋅層變厚，表面容易造成粗糙。

     方法建議：

     1、控制好工件酸洗時(shí)間，避免工件過度酸洗。

     2、合理控制好鋅溫。鋅溫過高，鍍鋅層厚度增加，鋅渣增多，反之，鋅溫過低，鋅層流動(dòng)性差，鍍鋅不光滑。

     十三、出現(xiàn)斑點(diǎn)或白銹

     原因分析：儲(chǔ)運(yùn)過程中高溫潮濕的環(huán)境下，有些鍍鋅件表面會(huì)出現(xiàn)以堿性碳酸鋅、氫氧化鋅、氧化鋅或者它們的混合物。

     方法建議：避免鍍鋅件處于高溫潮濕的密閉空間或雨淋。